Хочу поделиться опытом изготовления корпусов

[ромао]

Собственно сразу хочу сказать, что технология весьма проста, но при этом очень трудоёмка. Тем не менее, сами корпуса получаются абсолютно аморфные и лишены каких либо собственных вибраций в связи с использованием материалов различной плотности.
Основные инструменты - это электролобзик и ручной фрейзер.
Если у кого то возникнут вопросы, буду по возможности подробно отвечать (по возможности, потому что многое познаётся только в результате наличия собственного опыта и анализа выполняемых работ).

Силовой корпус нарезаю из ДСП толшиной 16-18 мм (какая есть в наличии)
Все детали необходимо вырезать лобзиком или распустить на деревообрабатывающем станке с небольшим припуском, для дальнейшей чистовой доводке ручным фрейзером по шаблону.

Шаблон изготовить для деталей, которые образуют периметр корпуса по узкой стороне.
После изготовления всех узких деталей их неодходимо склеить используя шурупы и прямоугольные струбцины. Надо избегать возможности появления эффекта восьмерки и непрямоугольности.
После склейки деталей периметра, я клею одну из боковыж стенок вырезанной так же с припуском, для удаления лишнего материала после высыхания клея.
Я пользуюсь клеем ПВА "Момент" производства ОАО Хенкель-Эра "Столяр", хотя это не принципиально.
Получаю конструкцию показанную на снимке.

 

[ромао]

внутреннюю часть корпуса наряжаю в яичные картонки. Клеить необходимо все примыкающие к поверхности стенок части картонок или получите неустранимые резонансы. После сушки клея срезаю верхушки выступающих частей ячеек и надиваю все образованные полости минеральной ватой. Работа выполненная с достаточным усердием освободит Вас от мыслей сдлелать корпус в виде шара , сама конструкция не предрасположена к образованию каких либо стояков и резонансов. Минвату я набиваю достаточно плотно, но без экстремизма.

На этом же этапе устанавливаю и фозоинверторы (если они есть), хотя их можно подгонять и монтировать еще в заготовке.
Затем клею вторую стенку. И первую и вторую боковые стенки, клею только под грузом.
После сушки срезаем лишнее с торцов второй боковины и делаем технологигеские отверстия.

 

[ромао]

Это головки и прибамбасы, которые буду использовать.

 

[ромао]

по сути силовой корпус готов, точность его изготовления частично гарантирует относительную простоту и как следствие скорость дальнейших работ. Кроме того это обеспечит отсутствие ненужного гемороя при наклейке лицевых панелей, позволит обойтись без струбцин и механических прижимных устройств.
Следующим этапом необходимо произвести приклейку передних и задних панелей. Для этого я использую берёзовую фанеру толщиной 10мм.
Предворительно перед резкой фанеры, желательно подобрать симметричный рисунок (для передней панели). Это особенно актуально при отделке под лак с морением (хотя я предпочитаю красить корпуса черной матовой краской).
Панели необходимо вырезать с припуском для дальнейшей обрезки излишков ручнум фрейзером.
Я наношу предворительно немного разведённый ПВА на силовой корпус, а потом наношу клей непосредственно из тюбика на фанерную панель. После обработки клеем фанерной панели наношу клей из тюбика на силовой корпус, растягиваю равномерно все кисточкой. Дополнительно формирую валик из клея по периметру поверхности подготовленной к оклейке на расстоянии 5-8 мм. от кромок. При соединении деталей излишек клея должен выйти на кромку фанеры, которая является припуском. Излишек клея не стирать, он должен высохнуть и его излишек обеспечит хорошее заполнение шва без трешин. Рекомендую лишь аккуратно загладить клей пальцем, чтобы он прилегал и к одной и к другой детали. Потом лишний клей срежем вместе с припуском фанеры.

 

[ромао]

Следующим этапом нужно приклеить верхние и нижние лицевые панели. на фотке хоршо виден необходимый выход клеевого валика.

 

[ромао]

При хорошей подгонке деталей силового корпуса, при недопущении потери подвижности клея, и достаточного пригруза клеевой шов либо не виден вовсе, либо имеет раззмер максимум 0,5 мм, что не портит внешнего вида.
Все детали приклеиваю при помощи пригруза и выдерживаю в нагруженном состоянии не менее 12 часов.
Хочу добавить, что перед нанесением клея необходимо оценить, как будут сопрягаться детали после пригруза. В случае недостаточного сопряжения необходимо подложить под фанеру спички нужной толщины, и уже после склеивания и нагружения, заготовленные спички вставить в определённое ранее место на нужную глубину.

 

[ромао]

Теперь о том как нужно срезать припуск фанеры. Клеевой валик должен быть полностью просушен и иметь мутно-прозрачно-желтоватый оттенок. Белого оттенка (недостаточная сушка) быть не должно.

Внимание обработка приклееных лицевых панелей очень ответственная работа, которая в следствие неосторожности может поставить крест на одной из поверхностей. Фанера может вышепляться и расслаиваться.
Чтобы этого не происходило необходимо при обрезке припуска всегда первоначально срезать кромку тех сторон, волокна которых расположены перпендикулярно линии реза. И только потом тех, которые имеют волокна верхнего слоя паралельные линии реза. И НЕ КАК ПО ДРУГОМУ. Эти работы необходимо выполнять на максимально высоких оборотах фрейзера.

Если припуск велик (более 5 мм) не стоит спешить и резать за один проход. Режте за 2-3 прохода и к концу обрабатываемой детали замедляйте движение фрейзера (практически останавливаясь при окончании детали).
Для срезки кромок желательно использовать фрезы максимального диаметра с большими подшипниками. При резке температура фрезы поднимается и она плавит высохший клеевой валик откидывая лишнее в стороны (работать нужно в защитных очках). Фреза должна опускаться минимум на 10 мм ниже кромки обрабатываемой детали (захватывая клеевой валик). Таким образом при использовании фанеры толщиной 10 мм. фреза должна иметь длину режещей кромки не менее 22 мм.
Плавленный и недорезаный клей снимаем повторно проходя этой же фрезой после её охлаждения (удобнее быстрым проходом).

 

[ромао]

Хочу отметить, что работа с ручным фрейзером достаточно опасна и удобство обращения с ним, порой является залогом успеха, качества и скорости.
Я использую вот такую самодельную насадку с увеличеной площадью контакта для фиксации вертикальности инструмента и собственной безопасности
В этой насадке выполнены отверстия для ввинчивания центральной оси. Она используется для выполнения отверстий.
Насадка имеет одно крепления фиксированное а с другой стороны допускает регулировки в несколько градусов, что допускает вырезать отверстия с погрешностью 0,5 мм с ф от 100мм до 250мм.
На фото во фрейзер установлена основная кромочная фреза с большим диаметром и подшипником (очень долговечная вешица если не злоупотреблять резкой дольших припусков особенно при работе с ДСП)

 

[ромао]

Клеим боковые фанерные панели.

 

[ромао]

Изготовим шаблон, который будет являться лицевой поверхностью для одной из подставок.

 

[ромао]

Для формирования необходимой толщины подставок - по шаблону нарезаем нужное кол-во листов фанеры и склеиваем их.

 

[ромао]

Обрезаем лишнее, для этого используются фрезы разной длины с верхним расположением подшипника

 

[ромао]

В общем обрезка выглядит так:

 

[ромао]

На что не хватило длины фзезы с верхним подшипником, переворачиваем деталь и режем большой кромочной фрезой

 

[ромао]

Собстна подставки.

 

[ромао]

Обрабатываем кромки узорными хрезами

 

[ромао]

ну собственно вот они корпуса

 

[ромао]

Пришло время подставочки приманстырить

 

[ромао]

Еще кой че приросло.

 

[ромао]

Уже что то позволяет говорить об окончании грязных и пыльных процессов. а значит жизнь налаживается. Получаю возможность посмотреть, как все будет выглядеть.